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　　近年來，噴霧干燥技術(shù)在制藥行業(yè)中得到廣泛應(yīng)用，在固體制劑領(lǐng)域，該技
　　術(shù)常用于高熱敏性藥品和料液濃縮過程中易分解藥品的干燥。在應(yīng)用過程中，不
　　同原料藥會對噴霧干燥產(chǎn)生不同的特殊要求。應(yīng)該注意一下細節(jié)問題：
　　■保證潔凈要求
　　有些原料藥生產(chǎn)的主要工序需要在10萬級的潔凈環(huán)境中進行，噴霧干燥是其
　　質(zhì)量控制的重要工序。為保證藥品的質(zhì)量，噴霧干燥機接觸物料的部分要采用不
　　銹鋼材質(zhì)，對于酸腐蝕性較強的物料較好選用316L不銹鋼。干燥腔、旋風(fēng)分離器、
　　過濾器等直接接觸物料的部件，應(yīng)內(nèi)壁光滑，無死角，易于拆卸，方便清洗。
　　噴霧干燥機由于體系龐大，不能整體都放在潔凈區(qū)域，經(jīng)常只將收集物料的
　　部分放在潔凈區(qū)，這種情況下就要求系統(tǒng)密閉性能好，以防外部污染系統(tǒng)。
　　■避免粘壁現(xiàn)象
　　在固體制劑（特別是中藥）的噴霧干燥過程中，粘壁現(xiàn)象是妨礙噴霧干燥機
　　正常操作的一個突出問題。物料粘壁不僅不利于收集操作，而且隨著時間的延長，
　　敏感的粘壁物料會變質(zhì)成為不合格物料。從工藝角度出發(fā)，解決手段包括選用合
　　適的溶劑，增加輔料，改變工藝參數(shù)，但是這些方法可調(diào)節(jié)的余地不是很大，因
　　此必須從設(shè)備的角度尋求根本的解決方案。
　　近年來，國內(nèi)外專家對干燥過程中的粘壁和結(jié)塊問題進行了研究，認為造成
　　粘壁的主要原因是壁溫，從而總結(jié)了防止粘壁的五種措施：采用夾壁干燥塔，其
　　間用空氣冷卻，使壁溫保持在50℃以下；通過塔壁旋氣片切向引入二次空氣冷卻
　　塔壁；塔內(nèi)近壁處安裝由一排噴嘴組成的氣掃帚，并使之沿塔壁緩慢轉(zhuǎn)動；塔壁
　　增加氣錘，通過氣錘的敲擊，強制使粘壁物料脫離；增加加工的精度，塔內(nèi)壁拋
　　光也可以減輕粘壁。
　　■改進自控性能
　　噴霧干燥是連續(xù)生產(chǎn)過程，其密閉循環(huán)系統(tǒng)的控制點包括：進料濃度、進料
　　速度、進風(fēng)速度、進風(fēng)溫度、系統(tǒng)壓力、各部件壓差、氣體純度檢測等，依靠傳
　　統(tǒng)的手動調(diào)節(jié)非常困難，所以必須加強系統(tǒng)的自控性。一套好的自控系統(tǒng)，可以
　　使整個噴霧干燥系統(tǒng)運轉(zhuǎn)順暢，降低產(chǎn)品的不合格率，減少安全隱患。
　　■滿足不同物理性質(zhì)要求
　　原料藥經(jīng)過噴霧干燥后，還需要進一步完成制劑工藝，因此在提高制劑效果
　　和較終藥品的服用吸收效果方面，不同的生產(chǎn)要求會對噴霧干燥產(chǎn)品的物理性質(zhì)
　　提出不同的要求。
　　藥物的分裝一般按照體積來控制裝量，這就要求產(chǎn)品的堆密度穩(wěn)定，產(chǎn)品的
　　流動性要好，而口服沖劑則往往要求速溶性。改變霧化的分散度或適當(dāng)改變操作
　　條件以控制干燥速率，可以制得具有不同堆密度的產(chǎn)品，但變化的幅度有限。
　　當(dāng)前，在改善物理性質(zhì)方面有一種新技術(shù)——泡沫噴霧干燥，即將進料液體
　　先泡沫化后再行噴霧干燥。該方法較初是為提高熱效率而提出的，后來用以調(diào)整
　　產(chǎn)品的物理性質(zhì)�，F(xiàn)已證明，泡沫噴霧干燥制得的產(chǎn)品粒徑大、多孔、多凹陷、
　　表面粗糙，具有良好的速溶性。
　　另外，口服原料藥還會有一些特殊的要求，比如顆粒形狀等。生產(chǎn)實踐證明，
　　通過改變霧化方式可以得到不同形狀的顆粒。
　　■安全保護措施不可少
　　某些藥品的特殊性對設(shè)備的保護設(shè)計也會提出更高的要求。用有機溶劑溶解
　　的物料，在干燥時要求整個系統(tǒng)必須滿足防爆要求，同時在電機、儀表、控制閥
　　等配件設(shè)計時都要選擇防爆型。另外，為防止溶劑和空氣混合為爆炸氣體，系統(tǒng)
　　必須采用密閉循環(huán)系統(tǒng)，載體要選用惰性氣體，如氮氣等。除此之外，一些易氧
　　化物料的干燥，也要采用以氮氣為載體的密閉循環(huán)系統(tǒng)。
　　■環(huán)保指標(biāo)須達標(biāo)
　　噴霧干燥的產(chǎn)品為細粒子，容易形成粉塵。為適應(yīng)環(huán)保的要求，只用目前常
　　規(guī)配置的旋風(fēng)分離器分離產(chǎn)品、凈化尾氣是不夠的，還可以加用袋式除塵器凈化，
　　使尾氣含塵量低于50毫克/立方納米氣體即可達標(biāo)；或選用濕式洗滌器，將尾氣
　　含塵量降到15～35毫克/立方納米氣體。采用氮氣做載體時，系統(tǒng)要注意密閉，
　　排氣口要引到室外。
　　■提高熱利用率是當(dāng)務(wù)之急
　　熱空氣進口溫度在并流操作時為250℃～500℃，逆流操作時為200℃～300℃，
　　霧化干燥后出口溫度一般控制在60℃～100℃，其熱利用率較低，這也是噴霧干
　　燥的不足之處。
　　目前國內(nèi)工業(yè)規(guī)模的噴霧干燥器，熱效率一般為30%～50%。國外帶有廢熱回
　　收的噴霧干燥機，熱效率可達到70%，但該設(shè)備只有在生產(chǎn)能力大于100千克（水
　�。�/小時才有經(jīng)濟意義。不過，在用到氮氣載體和有機溶劑時，采用密閉循環(huán)系
　　統(tǒng)，可使氮氣循環(huán)使用，溶劑冷凝套用，從而可有效地降低了生產(chǎn)成本。
　　但總的來說，噴霧干燥使用過程中的成本問題還需要設(shè)備設(shè)計和生產(chǎn)者進一
　　步研究，以找到更好的降低成本的對策。
　　相關(guān)鏈接：
　　噴霧干燥技術(shù)：指用噴霧的方法，使物料以霧滴狀態(tài)分散于熱氣流中，物料
　　與熱氣體充分接觸，在瞬間完成傳熱和傳質(zhì)的過程，使溶劑迅速蒸發(fā)為氣體，達
　　到干燥的目的。該技術(shù)可省去蒸發(fā)、結(jié)晶、分離及粉碎等單元操作，可連續(xù)、自
　　動化生產(chǎn)，操作穩(wěn)定。采用這種干燥方法，氣固兩相接觸表面積大，干燥時間短，
　　一般為5～30秒，適宜于干燥熱敏性物料。干燥所得產(chǎn)品性能良好，可獲得的微
　　粒較小，產(chǎn)品流動性和速溶性好。缺點是干燥器的體積大，傳熱系數(shù)低，導(dǎo)致熱
　　效率低，動力消耗大。
　　噴霧干燥的基本流程：料液通過霧化器霧化，分散為細小霧滴進入干燥腔，
　　同時，加熱氣體經(jīng)鼓風(fēng)機送入加熱器升溫，然后進入干燥腔。料液霧滴與熱氣體
　　在干燥腔內(nèi)充分混合、接觸。霧滴瞬間蒸發(fā)為氣體，物料干燥成細小的顆粒。混
　　合的氣固兩相被引風(fēng)機吸入旋風(fēng)分離器分離，固體物料沉降到底部收集器，氣相
　　被引送至粉塵過濾器，捕集逃逸的物料。過濾氣相經(jīng)冷凝器冷凝后，攜帶的溶劑
　　變成液體，可收集套用，作為載體的氣體經(jīng)干燥后在系統(tǒng)中循環(huán)使用。